Im Produktionsprozess signalisieren Fehler bei der Aushärtung des Epoxys nicht durch irgendwelche Warnsignale. Sie zeigen sich als unebene Oberflächen sowie feine Risse. Meistens liegt der Fehler bei einer UV-Lampe, deren Leistung nicht ausreicht, um das Epoxy vollständig zu härten. Ein einfacher UV-Energie-Teststreifen macht diese Probleme sichtbar – dadurch erhält man konkrete Werte, auf die man reagieren kann.
Was technisch wichtig ist: Beim Aushärten des Epoxys ist es entscheidend, dass die Wellenlänge der UV-Strahlung perfekt zum Material passt. Ein Peak bei 365 nm ermöglicht eine tiefere Penetration in das Material, während 385 nm und 405 nm dabei helfen können, die Oberfläche zu härten, ohne sie zu schädigen. Die Leistung der UV-Lampe wird anhand der Leistungsdichte am Lichtbogen (W/cm²) sowie der abgegebenen Strahlungsintensität auf der Arbeitsoberfläche (mW/cm²) gemessen – wobei dazu ein kalibriertes Radiometer verwendet wird.
Die Aushärtungsgeschwindigkeit hängt von der abgegebenen Strahlungsintensität ab: Die meisten Epoxidharze benötigen 1.000–3.000 mJ/cm², um vollständig zu härten. Die maximale Strahlungsintensität bestimmt somit, wie schnell diese Menge erreicht wird. Auch die Stabilität der Lampe ist wichtig – man sollte mit einer Abweichung von weniger als 3 % über die gesamte Lebensdauer der Lampe rechnen. Zudem sollte die Reflexionsrate des Reflektors nach der Alterung weiterhin über 85 % liegen. Quecksilberdampflampen mit Dichroikschichten fokussieren das Licht und reduzieren die IR-Heizung; ozongefreies Quarzmaterial erspart außerdem die Notwendigkeit einer zusätzlichen Belüftung.
Warum das in der Praxis funktioniert: Ein schneller Test mit einem UV-Energie-Teststreifen zeigt innerhalb weniger Sekunden an, welche Strahlungsintensität abgegeben wird. Falls die Intensität nicht ausreichend ist, muss man die Höhe der Lampe anpassen, die Ausrichtung des Reflektors überprüfen oder einen Lampenwechsel planen – bevor unnötiger Schrott entsteht. Eine konstante Leistung sorgt dafür, dass die Aushärtungszeit unter Kontrolle bleibt, Reparaturen vermieden werden und die Produktion wie vorgesehen weiterlaufen kann.
Einige Punkte, die im Betrieb beachtet werden sollten: Die Lampe muss zur jeweiligen Aushärtungssituation passen: Zu viel IR-Strahlung kann dazu führen, dass kleine Bauteile verformen; zu geringe Strahlungsintensität bedeutet, dass das Epoxidharz nicht vollständig aushärtet. Die Leistung der Lampe nimmt mit der Zeit ab – daher sollte man den Lampenwechsel entsprechend den Angaben des Herstellers planen. Die Sauberkeit des Reflektors ist ebenfalls wichtig: Fingerabdrücke und Staub können die Strahlungsintensität verringern. Stellen Sie sicher, dass Ihr Radiometer zum Spektrum der Lampe passt und dass die Konfiguration der Beleuchtungsanlage so ist, dass eine konstante Luftzirkulation sowie Kühlung gewährleistet werden.