En las prensas de tinta mixta, los procesos que utilizan adhesivos curables con luz UV, junto con pigmentos a base de agua, suelen fallar cuando el espectro de luz emitida por la lámpara no es adecuado. Se observan problemas como desprendimiento de la capa superficial, fallos en la adherencia entre las capas y solventes atrapados dentro del filme. La cantidad de residuos generados indica los problemas que ocurren, incluso cuando la química utilizada es adecuada. Construimos un sistema de lámparas de mercurio de alta presión con un objetivo claro: controlar el espectro de luz emitida, de modo que ambas tipologías de tintas puedan curarse adecuadamente a la misma velocidad de impresión.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Una lámpara de mercurio de alta presión emite una banda de emisión amplia, con una intensidad máxima alrededor de 365 nm, además de líneas en 313 nm, 405 nm, así como luz visible e infrarroja. La intensidad máxima y el equilibrio espectral dependen de la densidad de potencia de la lámpara, la longitud del arco eléctrico, el revestimiento de cuarzo y el revestimiento reflectante dicróico. Para lograr una curación adecuada, lo importante es la densidad de energía en el sustrato, expresada en mJ/cm², suministrada durante un tiempo suficiente bajo la línea focal. Ajustamos la longitud de onda dominante eligiendo las combinaciones adecuadas de cuarzo y revestimientos reflectantes, de modo que la luz emitida se concentre en la región de absorción del fotoiniciador presente en el adhesivo, al mismo tiempo que se proporciona suficiente energía de onda larga para que la capa a base de agua se vuelva estable sin sobrecalentarse.
Por qué funciona bien en procesos con tinta mixta En las prensas de tinta mixta, el componente UV debe polimerizar rápidamente el adhesivo, mientras que la tinta a base de agua necesita un secado uniforme y controlado para evitar burbujas y deformaciones. Al ajustar el espectro de luz emitido por la lámpara, se puede maximizar la eficacia del fotoiniciador en el adhesivo, logrando así una curación rápida de la superficie. Al mismo tiempo, se puede reducir la intensidad de la luz de onda corta en la capa a base de agua, evitando así que se genere demasiado calor. El resultado es una curación estable en toda la superficie impresa: menos rechazos, adherencia consistente y la posibilidad de trabajar a mayor velocidad sin problemas de curación. La energía va exactamente donde se necesita, sin que haya necesidad de compensar por el exceso de luz infrarroja que solo aumenta la temperatura ambiente.
Algunas realidades en el taller El ajuste del espectro solo funciona cuando la lámpara, la geometría del reflector y la distancia al sustrato están adecuadamente configurados. Si se cambia la posición del plano focal del reflector, también cambia la intensidad de energía entregada, medida en mJ/cm². Se espera que haya un período de calentamiento inicial, después del cual la salida de luz se estabiliza. La vida útil de la lámpara se mide en miles de horas, con una disminución gradual de su rendimiento. En líneas de impresión con tinta mixta, es necesario verificar primero el revestimiento de la lámpara y la interfaz eléctrica antes de determinar la potencia y la longitud del arco eléctrico. También es importante verificar los límites de temperatura del sustrato. Incluso con menos luz infrarroja, la gestión del calor sigue siendo un factor importante en procesos prolongados.