Sur le lieu de production, les pièces complexes et les surfaces irrégulières créent toujours des zones où la polymérisation n’est pas suffisante. Les lampes UV standard fonctionnent bien sur des surfaces planes, mais dès qu’il y a des contours ou des obstacles, les photoinitiateurs présents dans les encres et les revêtements ne reçoivent pas assez d’énergie. Cela entraîne des bords mal polymérisés, des problèmes d’adhérence et des déchets.
Nous avons commencé avec des lampes à stérilisation de l’eau par UV, puis nous avons appliqué les mêmes principes optiques et thermiques aux lignes d’impression. L’objectif est de diriger l’énergie exactement là où le support en a besoin.
Ce qui est important Nous utilisons une source de vapeur de mercure à haute pression, réglée pour produire un spectre lumineux dont les pics se trouvent à 365 nm et 385 nm, ce qui correspond aux longueurs d’onde que la plupart des photoinitiateurs absorbent. L’intensité maximale atteint 1200 mW/cm² au plan focal, ce qui nous permet d’adapter l’intensité entre 800 et 2500 mJ/cm² selon les besoins.
Les réflecteurs sont en aluminium anodisé de haute pureté, recouverts d’un revêtement dichroïque. Ils permettent de diriger le faisceau lumineux et de réduire l’effet des rayons infrarouges, ce qui maintient la température du support sous contrôle. Des enveloppes en quartz sans ozone et un système de refroidissement par air forcé permettent de maintenir une température constante, ce qui stabilise la courbe de sortie de la lampe au fil du temps. Ces appareils peuvent fonctionner pendant plus de 5 000 heures sans que l’intensité lumineuse diminue de plus de 5 %.
Pourquoi cette approche fonctionne bien Nous intégrons des éléments chauffants UV personnalisés dans les stations de polymérisation, afin de gérer l’énergie autour des obstacles et des contours. En alignant le faisceau lumineux avec le chemin d’impression et en modulant l’intensité dans différentes zones, les zones mortes disparaissent.
Les avantages sont une polymérisation uniforme, des vitesses d’impression plus élevées et moins de retouches nécessaires. De plus, vous économisez de l’énergie, car l’efficacité des réflecteurs réduit les pertes dues aux rayons UV et infrarouges. Enfin, le spectre lumineux stable empêche les caractéristiques fines d’être surexposées.
Voici ce qu’il faut prendre en compte L’installation nécessite de choisir une géométrie adaptée à votre type d’impression et à la composition de vos encres. Prévoyez un délai de 2 à 4 semaines pour la fabrication des réflecteurs personnalisés et des supports de fixation.
Vérifiez les limites de température du support et assurez-vous que le spectre lumineux correspond à celui requis par vos fournisseurs d’encres. Les longueurs d’onde de 365 nm et 385 nm suffisent pour la plupart des applications, mais certaines formules nécessitent une ajustement à 405 nm.