Nelle macchine per stampa a inchiostri misti, l’uso di adesivi curabili con radiazioni UV, abbinati a inchiostri a base d’acqua, comporta sempre problemi quando lo spettro emesso dalla lampada non è ottimale. Si verificano problemi legati all’adesione tra i vari strati, alla formazione di bolle sulla superficie del materiale e all’accumulo di solventi all’interno della pellicola ottenuta. Anche quando la chimica utilizzata è corretta, i rifiuti prodotti parlano da soli. Abbiamo sviluppato un sistema a lampade a mercurio ad alta pressione con uno scopo preciso: controllare lo spettro di emissione, in modo che entrambi i tipi di inchiostri possano essere curati correttamente alla stessa velocità di stampa.
Cosa conta dal punto di vista tecnico
Una lampada a mercurio ad alta pressione emette una larga gamma di lunghezze d’onda, con una forte emissione intorno ai 365 nm, oltre a linee di emissione a 313 nm, 405 nm, nonché radiazioni visibili e infrarosse. L’intensità massima di irradiazione e l’equilibrio spettrale dipendono dalla densità di potenza della lampada, dalla lunghezza dell’arco elettrico, dall’involucro in quarzo e dalla vernice riflettente utilizzata. Per una corretta cura dei materiali, è importante che la densità di energia su ciascun strato sia sufficiente – misurata in mJ/cm² – e che tale energia venga fornita per un tempo sufficiente sotto la linea focale. Possiamo regolare la lunghezza d’onda dominante scegliendo le combinazioni corrette di quarzo e vernice riflettente, in modo da far sì che l’energia emessa sia utile per il fotoiniziatore presente nell’adesivo, senza però causare danni allo strato a base d’acqua.
Perché funziona nelle macchine per stampa a inchiostri misti
Nelle macchine per stampa a inchiostri misti, l’adesivo deve essere polimerizzato rapidamente, mentre l’inchiostro a base d’acqua richiede un essiccazione uniforme e controllata, per evitare la formazione di bolle. Modificando lo spettro emesso dalla lampada, possiamo influenzare il fotoiniziatore presente nell’adesivo, favorendo così una rapida cura della superficie; allo stesso tempo, possiamo ridurre l’intensità delle radiazioni a lunghezza d’onda sullo strato a base d’acqua, evitando così l’accumulo di calore. Il risultato è una cura uniforme su tutto il materiale stampato: meno rifiuti, adesione costante e possibilità di aumentare la velocità di stampa senza rischi.
Alcune realtà operative
La regolazione dello spettro funziona solo quando la lampada, la geometria del riflettore e la distanza dal substrato sono correttamente impostate. Se si modifica il piano focale del riflettore, cambia anche l’intensità di irradiazione. È necessario attendere che la lampada raggiunga la sua temperatura di funzionamento ideale; la durata di vita della lampada è di migliaia di ore, con una diminuzione graduale dell’intensità di emissione. Nelle macchine per stampa a inchiostri misti, è importante verificare la struttura della lampada e le caratteristiche elettriche prima di determinare la potenza e la lunghezza dell’arco elettrico. Inoltre, è necessario prestare attenzione alla temperatura del substrato. Anche con una ridotta emissione infrarossa, la gestione del calore rimane comunque un problema importante durante le stampature prolungate.