Na linii produkcyjnej złożone elementy i nietypowe podłoża zawsze powodują problemy z utwardzeniem materiału. Standardowe lampy UV sprawdzają się dobrze na płaskich powierzchniach, ale gdy pojawiają się kontury lub inne przeszkody, fotoinicjatory w farbach i powłokach nie otrzymują wystarczającej dawki światła. W rezultacie powstają niewystarczająco utwardzone krawędzie, problemy z przyleganiem warstw materiału oraz odpady.
Zaczęliśmy od lamp do sterylizacji wody przy użyciu promieni UV, a potem zastosowaliśmy tę samą technologię w liniach drukarskich. Chodzi o to, aby energia została skierowana dokładnie tam, gdzie jest jej największa potrzeba.
Co jest ważne pod maską urządzenia
Używamy źródła światła na bazie par rtęci pod wysokim ciśnieniem, którego spektrum emisji osiąga maksimum przy długościach fali 365 nm i 385 nm – to odpowiednia wartość dla większości fotoinicjatorów. Maksymalna intensywność światła wynosi 1200 mW/cm² w płaszczyźnie ogniskowej, więc możemy regulować wartość od 800 do 2500 mJ/cm² w zależności od potrzeb.
Reflektory są wykonane z aluminium anodowanego o wysokiej czystości, pokrytego dwukolorową powłoką. One kształtują wiązkę światła i zmniejszają natężenie promieniowania IR, dzięki czemu temperatura podłoża pozostaje w wymaganych granicach. Powłoki z kwarcu wolnego od ozonu oraz układ chłodzący zapewniają stabilną temperaturę, co sprawia, że krzywa emisji lampy pozostaje stała przez cały okres jej użytkowania. Urządzenia te mogą pracować przez ponad 5000 godzin bez spadku intensywności światła poniżej 5%.
Dlaczego ten sposób działa w praktyce
Integrujemy specjalne elementy grzewcze UV do stanowiska utwardzania materiału, aby lepiej zarządzać energią wokół przeszkód i konturów. Dzięki temu wiązka światła jest skierowana we właściwym kierunku, a intensywność światła może być regulowana w poszczególnych obszarach. W rezultacie znikają „martwe strefy” na nierównych powierzchniach.
Efektem jest spójne utwardzenie materiału, wyższa szybkość produkcji oraz mniej konieczności ponownego druku. Ponadto oszczędzamy energię, ponieważ efektywność reflektorów zmniejsza ilość marnowanej energii UV i IR. Stabilne spektrum emisji zapobiega nadmiernemu narażeniu cienkich elementów na światło.
To, na co musisz zwrócić uwagę
Podczas instalacji należy dostosować geometrię lampy i reflektorów do specyfiki Twojego procesu drukowania oraz chemii używanych farb. Pamiętaj o czasie realizacji zamówienia na specjalne reflektory i elementy montażowe – wynosi on od 2 do 4 tygodni.
Sprawdź też ograniczenia temperatury podłoża oraz potwierdź dopasowanie spektrum światła z dostawcą farb. Długości fali 365 nm i 385 nm wystarczają do większości zadań, ale niektóre formuły wymagają ustawienia na 405 nm.