在涂胶过程中，如果出现质量问题，通常不会有什么预警信号。这些问题会表现为表面不光滑、出现细小的裂纹，最终导致产品无法正常使用。大多数情况下，问题出在UV灯的性能不佳上——其输出的能量不足以让环氧树脂完全固化。使用简单的UV能量测试条就可以检测出这种潜在的问题，从而让问题变得可见，便于采取相应措施。
从技术角度来说，什么才是关键呢？ 在涂胶过程中，首先要确保光谱匹配。365纳米波长的光能最容易渗透到填充物中，而385纳米和405纳米波长的光则有助于表面固化，同时不会过度加热表面。可以通过校准过的辐射计来测量弧光处的功率密度（瓦特/平方厘米）以及工作面上的辐照度（毫瓦特/平方厘米）。
设定合适的固化速度非常重要：大多数涂胶树脂需要1,000–3,000毫焦耳/平方厘米的辐照量才能完全固化。峰值辐照度决定了固化速度。稳定性同样重要——灯具在使用寿命期间的性能偏差应控制在3%以内，同时反射器的反射率也应保持在85%以上。带有二向色涂层的汞蒸气灯可以集中光线并减少红外线带来的热量；而无臭氧的石英灯则无需额外的通风系统。
实际上，使用UV能量测试条可以快速检测出实际的辐照量。如果辐照量不足，就需要调整灯具的位置或更换灯具，以避免产生废品。稳定的输出能够控制固化时间，减少返工，从而使涂胶生产线保持设计的运行效率。
在操作过程中需要注意的一些事项： 首先，要确保灯具与固化条件相匹配：如果红外线过多，小尺寸的电路板可能会变形；而如果辐照量不足，树脂则无法完全固化。随着时间的推移，灯具的发光效率会下降，因此需要根据制造商规定的使用时间来计划更换灯具，而不仅仅依据灯具的颜色来判断。
另外，反射器的清洁度也很重要。指纹和灰尘会降低辐照效率。还要确保所使用的辐射计能够准确检测出灯具的光谱特性，同时确保灯具的固定装置能够保证良好的空气流动和冷却效果。