Bei der Herstellung von Bildschirmschutzfolien zählen Sekunden und Dezimalwerte – das Durchsatztempo, die Qualität – alles wird anhand der Zeit gemessen, die zum Aushärten benötigt wird, sowie anhand des Puffers, den man sich nicht leisten kann zu verlieren.
Wenn das Spektrum der Lampe nicht mit dem des Photoinitiators übereinstimmt, führt das nicht nur zu langsamerem Aushärten, sondern auch zu schlechter Haftung sowie zum Bedarf an Nacharbeiten – was wiederum den Puffer verringert. Wir haben diese UV-Lampen entwickelt, um diese Unbeständigkeiten auszuschließen.
Was wirklich wichtig ist
Wir passen das Spektrum der Lampe der Chemie der Tinte an. Hochdruckmerkursvapordlampen liefern ein stabiles Ausgangsspektrum mit starken Spitzen bei 365 nm und 395 nm – genau das, was benötigt wird, um den Photoinitiator zu aktivieren und die Vernetzung von PET- und TPU-Materialien voranzutreiben.
Die maximale Strahlungsintensität beträgt 1200 mW/cm² auf der Oberfläche des Substrats. Die Energiedichte beim Aushärten bleibt dabei zwischen 800–1200 mJ/cm² – abhängig von der Produktionsgeschwindigkeit und der Dicke der Schicht. Ein dichroisch beschichteter Reflektor konzentriert das Licht und verhindert, dass Wärme auf das Substrat übertragen wird.
Die Länge des Lichtbündels ist auf Standard-Frames für Siebdruck abgestimmt. Der Lampenkörper passt außerdem in gängige Industriekonnektoren sowie Schalteranlagen. Der betriebslose Betrieb ohne Ozon sorgt dafür, dass die Aushärtungszone sauber bleibt. Die Lebensdauer der Lampe beträgt ca. 8000 Stunden, wobei eine kontrollierte Abnahme der Leistung erfolgt.
Warum das für die Herstellung von Bildschirmschutzfolien wichtig ist
Bei dieser Art der Produktion sind schnelle Prozesse und präzise Toleranzen erforderlich. Die Lampe liefert ein konstantes Spektrum vom Start bis zum Ende ihrer Lebensdauer – dadurch ist die Aushärtungsdicke über die gesamte Folie gleichmäßig und auch von Auftrag zu Auftrag konstant.
Diese Stabilität reduziert Fehler bei der Haftung, verbessert die Kratzfestigkeit und ermöglicht es, schneller zu arbeiten – ohne dabei höhere Temperaturen erzeugen zu müssen. Der Energieverbrauch sinkt, da der Reflektor die Energie genau dorthin lenkt, wo sie benötigt wird. Zudem entfallen durch weniger Lampentausche längere Stillstandszeiten.
Das Ergebnis ist eine zuverlässige Qualität in der Massenproduktion: weniger Ausschuss, weniger unerwartete Probleme und eine Planbarkeit der Wartungen.
Praktische Tipps, die Ihnen Probleme ersparen
Passen Sie die Leistung der Lampe sowie ihr Spektrum an den Photoinitiator der Tinte an. Überprüfen Sie außerdem die Transmissionsfähigkeit des Substrats im gewählten Wellenlängenbereich. Stellen Sie sicher, dass die Anzahl der Schaltzyklen sowie die Kühlung ausreichen, um die thermischen Anforderungen der Lampe zu erfüllen. Zu schwache Kühlung beeinträchtigt die Stabilität des Lichtbündels und verkürzt die Lebensdauer der Lampe.
Rechnen Sie damit, dass es eine Vorlaufzeit gibt, bis die Strahlungsintensität konstant ist. Kalibrieren Sie Ihren Radiometer auf der Oberfläche des Substrats. Bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten sollten Sie sicherstellen, dass die Stromversorgung sowie die Konnektoren den benötigten Belastungen standhalten können.