Nella produzione di protettori per schermi, ogni secondo e ogni decimale sono fondamentali. La velocità di essiccazione, il tasso di produttività: tutto viene misurato in base al tempo necessario per l’essiccazione e al margine di errore che non si può permettere di superare.
Quando lo spettro della luce emessa dalla lampada non corrisponde a quello del fotoiniziatore, non si ha soltanto una lenta velocità di essiccazione, ma anche problemi legati all’adesione tra i materiali, oltre al bisogno di rifare il lavoro, con conseguente perdita di tempo e risorse. Abbiamo progettato queste lampade a luce UV proprio per eliminare questa variabilità.
Cosa è importante nell’ambito della produzione
Abbiamo abbinato lo spettro della luce alla chimica dell’inchiostro utilizzato. Le lampade a vapore di mercurio ad alta pressione garantiscono un output stabile, con picchi intensi alle lunghezze d’onda di 365nm e 395nm: esattamente ciò che serve per attivare il fotoiniziatore e favorire il processo di cross-linking nei materiali PET e TPU.
L’intensità luminosa raggiunge i 1200 mW/cm² sulla superficie del substrato, mentre la densità energetica necessaria per l’essiccazione rimane costante tra 800 e 1200 mJ/cm², a seconda della velocità di produzione e dello spessore dei strati. Un riflettore dotato di rivestimento dichroico permette di concentrare la luce e di evitare che il calore infrarosso danneggi il substrato.
La lunghezza dell’arco luminoso è adatta ai telai standard per la stampa serigrafica; inoltre, la lampada può essere collegata ai connettori industriali comunemente utilizzati. L’operazione senza ozono mantiene la zona di essiccazione pulita, mentre la durata della lampada è di circa 8000 ore, con una diminuzione graduale dell’output.
Perché queste lampade sono ideali per la produzione di protettori per schermi
Questi processi richiedono tempi di ciclo rapidi e tolleranze strette. La lampada garantisce un output spettrale costante, dal momento dell’avvio fino alla fine della sua vita utile; quindi, l’efficacia dell’essiccazione è uniforme su tutta la superficie del protettore, e costante da un ordine all’altro.
Questa stabilità riduce i difetti legati all’adesione, migliora la resistenza agli graffi e permette di lavorare più velocemente senza aumentare la temperatura. Inoltre, l’uso di energia diminuisce, poiché il riflettore concentra l’energia dove è necessaria; inoltre, meno sostituzioni delle lampade significano meno tempi di inattività.
Il risultato è una qualità costante e riproducibile su larga scala: meno scarti, meno sorprese, e una manutenzione più semplice da pianificare.
Note pratiche per evitare problemi
È importante abbinare la potenza della lampada e il suo spettro alla chimica del fotoiniziatore utilizzato nell’inchiostro. È inoltre necessario verificare la trasmissione della luce sul substrato alla lunghezza d’onda scelta. Assicuratevi che il numero di cicli di apertura/chiusura della lampada e il flusso d’aria per il raffreddamento siano sufficienti per mantenere la lampada in condizioni ottimali: un raffreddamento insufficiente compromette la stabilità dell’arco luminoso e riduce la durata della lampada.
Aspettatevi che la luce richieda un po’ di tempo per stabilizzarsi; calibrate quindi il radiometro sulla superficie del substrato. Nelle linee di produzione ad alta velocità, assicuratevi che l’alimentatore e i connettori siano in grado di gestire il carico di lavoro.