In der Fertigungslinie führen komplexe Bauteile sowie unregelmäßige Untergründe immer zu Problemen bei der Aushärtung der Materialien. Herkömmliche UV-Lampen eignen sich zwar für flache Flächen, doch sobald es um Konturen oder Hindernisse geht, erhalten die Photoinitiatoren in Tinten und Beschichtungen nicht ausreichend Energie. Dadurch entstehen unterhärtete Kanten, Probleme mit der Haftung sowie Ausschuss.
Wir begannen mit einer UV-Wasserdesinfektionslampe – anschließend wandten wir dieselben optischen und thermischen Prinzipien auch auf die Drucklinien an. Das Ziel ist es, die Energie genau dorthin zu leiten, wo sie benötigt wird.
Was wirklich wichtig ist: Wir verwenden eine Hochdruck-Quecksilberdampflampe, deren Spektrum bei 365 nm und 385 nm seinen Höhepunkt erreicht – das entspricht dem Wellenlängenbereich, den die meisten Photoinitiatoren absorbiehen. Die maximale Strahlungsintensität beträgt 1200 mW/cm² im Fokalplan; dadurch können wir die Intensität nach Bedarf auf 800–2500 mJ/cm² einstellen.
Die Reflektoren bestehen aus hochreinem, anodisiertem Aluminium mit einer Dichroikbeschichtung. Sie formen den Lichtstrahl und verringern die IR-Strahlung, sodass die Temperatur des Untergrunds im gewünschten Bereich bleibt. Ozongefreie Quarzkapseln sowie ein gezieltes Lüftungssystem sorgen dafür, dass die Temperaturen konstant bleiben – dadurch bleibt die Leistungskurve der Lampe über ihre Lebensdauer hinweg konstant. Die Geräte können bis zu 5.000 Stunden lang betrieben werden, ohne dass die Strahlungsintensität um mehr als 5 % abnimmt.
Warum dieser Ansatz funktioniert: Wir integrieren maßgeschneiderte UV-Heizelemente in die Aushärtungsstationen, um die Energie optimal um Hindernisse herum zu verteilen. Dadurch wird der Lichtstrahl auf den Druckpfad ausgerichtet und die Intensität in den jeweiligen Bereichen reguliert. So verschwinden die „toten Zonen“ an unregelmäßigen Oberflächen.
Das Ergebnis sind gleichmäßige Aushärtungsprozesse, höhere Druckgeschwindigkeiten sowie weniger Nachdrucke. Zudem wird Energie gespart, da die Effizienz der Reflektoren dazu beiträgt, unnötige UV- und IR-Strahlung zu reduzieren. Zudem sorgt das stabile Spektrum dafür, dass schmale Bereiche nicht überbelichtet werden.
Was Sie beachten müssen: Bei der Installation müssen die Geometrie der Lampenkapsel sowie der Reflektoren an die spezifischen Anforderungen Ihrer Drucktechnologie sowie der verwendeten Tinten angepasst werden. Rechnen Sie mit einer Lieferzeit von 2–4 Wochen für maßgeschneiderte Reflektorenhüllen und Befestigungsarmaturen.
Überprüfen Sie außerdem die Temperaturgrenzen des Untergrunds sowie die Übereinstimmung des Spektrums mit den Angaben Ihres Tintenlieferanten. 365 nm und 385 nm decken die meisten Anwendungsfälle ab – doch einige Tinten benötigen eine Einstellung bei 405 nm.