En el área de producción, las partes complejas y los sustratos irregulares siempre generan zonas donde la curado no es completo. Las lámparas UV estándar son excelentes para superficies planas, pero cuando hay contornos o obstáculos en el camino, los fotoiniciadores presentes en las tintas y recubrimientos no reciben la dosis adecuada de energía. Esto provoca que las bordes queden subcurados, se produzcan fallos en la adherencia y se generen desperdicios.
Comenzamos con una plataforma de lámparas UV para la esterilización de agua; luego aplicamos los mismos principios ópticos y térmicos en las líneas de impresión. Lo importante es dirigir la energía exactamente allí donde lo necesita el sustrato.
Lo que realmente importa Utilizamos una fuente de vapor de mercurio a alta presión, ajustada para emitir luz en longitudes de onda de 365 nm y 385 nm, que coinciden con las longitudes de onda que absorben la mayoría de los fotoiniciadores. La intensidad de irradiación alcanza 1200 mW/cm² en el plano focal; por lo tanto, podemos ajustarla entre 800 y 2500 mJ/cm² según sea necesario.
Los reflectores están hechos de aluminio anodizado de alta pureza, con un revestimiento dicroico. Estos reflectores dan forma al haz de luz y reducen la carga de rayos infrarrojos, manteniendo así la temperatura del sustrato dentro de los límites adecuados. Los envoltorios de cuarzo sin ozono y los sistemas de enfriamiento mantienen constantes las temperaturas de las uniones, lo que permite que la curva de salida de la lámpara se mantenga estable a lo largo del tiempo. Las unidades pueden funcionar más de 5,000 horas sin que la intensidad de irradiación disminuya más del 5%.
Por qué este enfoque funciona en las líneas de producción Integramos elementos calefactores UV personalizados en las estaciones de curado, para gestionar la energía alrededor de los obstáculos y contornos. Alineando el haz de luz con el camino de impresión y modulando la intensidad en cada zona, desaparecen las zonas donde no ocurre el curado completo.
El resultado es una curado uniforme, velocidades de impresión más altas y menos necesidad de repetir impresiones. También se ahorra energía, ya que la eficiencia de los reflectores reduce la cantidad de luz UV e infrarroja desperdiciada. Además, la salida espectral estable evita que las características finas se expongan en exceso.
Esto es lo que debe tener en cuenta La instalación requiere que la geometría del envoltorio de la lámpara y de los reflectores se adapte a la geometría específica de su proceso de impresión y a la química de sus tintas. Espere un plazo de 2 a 4 semanas para obtener reflectores y soportes personalizados.
Verifique los límites de temperatura del sustrato y confirme que la longitud de onda utilizada sea adecuada para sus tintas. Las longitudes de onda de 365 nm y 385 nm son suficientes para la mayoría de los trabajos, pero algunas formulaciones pueden requerir longitudes de onda de 405 nm.