Nel contesto di produzione, le parti complesse e i substrati particolari creano sempre delle “ombre” che ostacolano il processo di essiccazione. Le lampade UV standard funzionano bene su superfici piatte, ma quando ci sono contorni o elementi che interferiscono, i fotoiniziatori presenti negli inchiostri e nei rivestimenti non ricevono una dose sufficiente di energia. Questo porta a bordi non completamente essiccati, problemi di adesione e quindi a scarti di prodotto.
Abbiamo iniziato utilizzando lampade per la sterilizzazione dell’acqua a raggi UV; successivamente abbiamo applicato lo stesso principio ottico e termico anche alle linee di stampa. L’obiettivo è quello di indirizzare l’energia esattamente dove è necessaria.
Cosa è importante da considerare Utilizziamo una sorgente di luce a vapore di mercurio ad alta pressione, regolata in modo che la sua emissione spettrale raggiunga i valori massimi a 365 nm e 385 nm, corrispondenti ai livelli di assorbimento dei fotoiniziatori. L’intensità della luce raggiunge i 1200 mW/cm² nel piano focale; quindi possiamo regolare l’intensità tra 800 e 2500 mJ/cm², a seconda delle necessità.
I riflettori sono realizzati in alluminio anodizzato ad alta purezza, con uno strato riflettente dicromico. Essi permettono di modulare il fascio luminoso e ridurre l’impatto dei raggi infrarossi, mantenendo così la temperatura del substrato entro limiti accettabili. Gli involucri in quarzo privi di ozono e sistemi di raffreddamento a aria forzata mantengono stabile la temperatura delle lampade, garantendo così un output costante nel tempo. Le lampade possono funzionare per oltre 5.000 ore senza che si verifichi una diminuzione dell’intensità luminosa superiore al 5%.
Perché questo approccio funziona nelle linee di produzione Integriamo elementi di riscaldamento UV personalizzati nelle stazioni di essiccazione, al fine di gestire al meglio l’energia intorno agli ostacoli e ai contorni del substrato. Regolando l’intensità della luce sul percorso di stampa, si eliminano le aree non trattate correttamente.
I vantaggi sono una polimerizzazione uniforme, velocità di stampa più elevate e minori richieste di riproduzione dei pezzi. Inoltre, si risparmia energia, poiché l’efficienza dei riflettori riduce gli sprechi di radiazioni UV e infrarosse. Inoltre, l’emissione spettrale stabile evita che le caratteristiche fini del prodotto vengano sovraesposte.
Cosa è necessario fare per ottenere buoni risultati Durante l’installazione, è importante abbinare la geometria dell’involucro della lampada e dei riflettori alla geometria specifica del substrato e alla composizione chimica degli inchiostri utilizzati. È consigliabile prevedere un tempo di consegna di 2–4 settimane per i riflettori personalizzati e i supporti di montaggio.
È necessario verificare i limiti di temperatura del substrato e assicurarsi che l’emissione spettrale sia compatibile con quella degli inchiostri utilizzati. I valori di 365 nm e 385 nm sono sufficienti per la maggior parte dei casi, ma alcune formulazioni richiedono un ajustment a 405 nm.